1、電鍍廢水排放

大多數(shù)電鍍廠系綜合性多鍍種作業(yè)，涉及鉻、鎳、鋅、銅等多鍍種，從被鍍件種類可分為金屬鍍件和塑料鍍件，含氰電鍍工藝落后雖然大部分淘汰，但亦有不少電鍍廠仍在沿用。 一般電鍍廠的生產(chǎn)工藝如下：電鍍生產(chǎn)工藝主要為機(jī)械拋光（磨光或滾光）→除油→酸浸蝕→電鍍→烘干→合格產(chǎn)品入庫；不合格產(chǎn)品退鍍。該其排放的廢水若不經(jīng)處理直接排放，勢必對周圍水體造成嚴(yán)重污染，所以電鍍廢水處理問題必須進(jìn)行。

1.1電鍍行業(yè)實(shí)行清潔生產(chǎn)

清潔生產(chǎn)是指不斷采取改進(jìn)設(shè)計、使用清潔的能源和原料、采用先進(jìn)的工藝技術(shù)與設(shè)備、改善管理、綜合利用等措施，從源頭削減污染，提高資源利用效率，減少或者避免生產(chǎn)、服務(wù)和產(chǎn)品使用過程中污染物的產(chǎn)生和排放，以減輕或者消除對人類健康和環(huán)境的危害。

1.2鍍件預(yù)處理機(jī)械拋光（磨光或滾光）

主要是借助于特制機(jī)械利用機(jī)械中的磨光輪或帶（或是磨料去除某些鍍件采用滾筒加磨料去銹）去掉被鍍件上的毛刺、劃痕、焊瘤、砂眼等，以提高被鍍件的平整度提高鍍件質(zhì)量。此段工序無廢水排放。

1.3除油

金屬制品的鍍件，由于經(jīng)過各種加工和處理，不可避免的會粘附一層油污，為保證鍍層與基體的牢固結(jié)合，必須清除被鍍件表面上的油污。除油工藝有很多種，主要采用有機(jī)溶劑除油，其工藝如下：

拋光后零件→清水洗→有機(jī)溶劑除油槽→清水槽→清水沖洗

該段工序中廢水主要來源于清水沖洗過程，水質(zhì)PH值在8.5—10之間。

1.4浸蝕

除油后的零件，表面上往往有很多的銹和比較厚的氧化膜，為了獲得光亮的鍍層，使鍍層與基體更好的結(jié)合，就必須將零件上的銹和氧化膜去除掉，經(jīng)過酸浸泡后還可以活化零件表面。其工藝如下：

除油后零件→酸水槽→回收槽→清水槽→清水沖洗

該工段廢水主要來源于清水沖洗過程，廢水中含有大量的鐵離子，PH值在2~5之間。

1.5電鍍生產(chǎn)過程及各鍍種的水質(zhì)

其生產(chǎn)工藝一般為：浸蝕處理后零件→電鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗。

該工段廢水主要來源于清水沖洗過程，廢水中含有相應(yīng)的金屬離子或氰化物，在氰化鍍銅沖洗水中含有氰化物和銅離子；鍍鉻沖洗水中含有六價鉻；鍍鎳沖洗水中含有鎳離子等。沖洗水中根據(jù)鍍種的不同出水進(jìn)行分流處理，如含氰廢水分流后經(jīng)過二級破氰、調(diào)PH值，固液分離后可達(dá)標(biāo)排放；含鉻廢水分流后經(jīng)過還原反應(yīng)，再經(jīng)過中和、固液分離后可達(dá)標(biāo)排放。

1.6烘干入庫

該工序主要是借助于機(jī)械和自然能、熱能將電鍍沖洗后的零件表面的水分烘干，以免生銹和氧化膜的破壞。該段工序無廢水排放。

1.7退鍍

退鍍工藝有化學(xué)浸漬和陽極電解兩種方法，其工藝為：

不合格鍍件→退鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗。

 該工段廢水PH為2~6之間，廢水主要來源于退鍍后的漂洗水。退鍍漂洗水可以進(jìn)入各自廢水池進(jìn)行處理，但不可直接進(jìn)入廢水混合處理池，應(yīng)先單獨(dú)預(yù)處理后排入到相應(yīng)的廢水處理支流。

2、電鍍廢水排放標(biāo)準(zhǔn)

規(guī)定了電鍍廢水排放和大氣污染物排放限值、監(jiān)測和監(jiān)控要求。為促進(jìn)區(qū)域經(jīng)濟(jì)與發(fā)展，推動經(jīng)濟(jì)結(jié)構(gòu)的調(diào)整和經(jīng)濟(jì)增長方式的轉(zhuǎn)變，引導(dǎo)電鍍生產(chǎn)工藝和污染治理技術(shù)的發(fā)展方向，本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了水污染物特別排放限值。所以電鍍廢水處理必須重視。

電鍍企業(yè)排放惡臭污染物、環(huán)境噪聲適用相應(yīng)的污染物排放標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)生固體廢物的鑒別、處理和處置適用固體廢物污染控制標(biāo)準(zhǔn)。

自本標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施之日起，電鍍廢水排放和大氣污染物排放控制按本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行，不再執(zhí)行《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978-1996)和《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB16297-1996)中的相關(guān)規(guī)定。

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